新矿洗煤分公司聚焦洗选加工环节的电量消耗，通过科学布局、设备升级等技术革新举措，构建起全流程节能体系，实现了系统精简优化、设备高效可靠，以节能降耗打造降本增效“新引擎”。

离心机“串联”：空间重构降低产品水分0.8%

该公司中心选煤厂精煤水分高是近年来的大难题，曾制约精煤品质与企业效益提升。“通过离心机串联改造，精煤水分可由7.4%降低至6.6%，精煤水分得到大幅降低。”该公司中心选煤厂厂长贺文鹏指着一楼平台上新安装的离心机介绍道。作为选煤工艺中产品脱水的关键设备，二期精煤离心机的“串联”工程，是该厂打破传统布局、破解生产瓶颈的创新尝试。

通过在原有精煤离心机下方增加1台“串联”离心机，技术团队反复测算设备间距，利用现有空间精准布局，在保证物料下料流畅、不影响生产节奏的情况下对精煤进一步脱水，成功实现精煤水分对比降低0.8%，为企业降本增效提供有力支撑。

压滤机“并联”：50%功耗降幅创造164万经济效益

走进中心选煤厂煤泥处理车间，12台煤泥压滤机正有序运转，与以往不同的是，如今每两台压滤机只需配备一台入料泵。这项被称为“一对二”的改造工程，通过将相邻压滤机的入料管道并联改造，实现了单台入料泵同时供应两台压滤机的创新运行模式。

“改造前12台压滤机配套12台入料泵，总额定功耗达1080kW。改造后仅需6台泵，总功耗降至540kW，降幅正好50%。”该厂生产厂长孔春朋现场演示道，“我们通过精确计算管道流量和压力参数，在入料主管路增设分流阀，确保两台压滤机都能获得稳定的入料压力，既不影响过滤效率，又能大幅减少设备运行数量。”

经过此次改造由12台入料泵缩减为6台，全厂吨煤电耗降低0.22度，每年可节约电费成本164万元。更值得关注的是，设备运行数量的减少使维护工作量降低一半，备品备件消耗减少24万元，在节能的同时实现了运维成本的双重下降。

皮带机“升级”：永磁电机带来36.15%节电率

2025年6月20日，随着2101、2106皮带输送机最后一颗螺栓拧紧，中心选煤厂皮带驱动系统改造工程顺利完工。这项被称为“换心手术”的升级改造，将传统的“高压电机+液粘+减速机”驱动方式，升级为“高压变频器+高压永磁电机”的新型驱动系统，开启了皮带运输的节能新模式。

“改造后仅10天，我们就进行了专项测算。”该厂技术负责人展示着对比数据，“在带煤总量和运行时间相同的情况下，2101皮带与2106皮带节电率达到36.15%，运煤单耗降低0.47度/吨。”按去年原煤入洗量计算，全年可节电96.11万度，按2025年1-5月0.53元/度的电费单价计算，每年可节省电费50.94万元。同时，永磁电机不仅节能，而且运行噪音低、维护量小，预计使用寿命比传统电机延长5-8年。

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